Silao, 13.01.2008
Hallo liebe Freunde,

Was mache ich sonst, wenn ich nicht nach meinem Gepäck fahnde oder als Tourist unterwegs bin? Ich laufe im GM-Werk herum und stelle dumme Fragen:

- Que hace en caso de falla del heramiento electrico? Was geschieht bei Ausfall diese Schraubers?
- Utilisamos el herramiento de emergencia, dann wird mit dem Ersatzwerkzeug gearbeitet.
- Por favor, puedes mostrar melo? Darf ich das mal bitte sehen?

Am ersten Werktag im neuen Jahr Bandstillstand an der Endmontagelinie, weil GM beim Nachmessen der Drehmomente einer sicherheitskritischer Verschraubung (Beifahrer-Airbag) Meßwerte außerhalb der Toleranz fand. Als letzten Freitag, mein erster Tag vor Ort, bereits für das neue Jahr vormontiert wurde, ist mir entgangen, daß dies unter Umgehung der automatischen Meßwertüberwachung geschah. Die Quittung: drei fehlerhafte Verschraubungen. In diesem Falle der bewußten Umgehung hätte genauso wie bei Ausfall der Meßwertüberwachung mit einem manuellen Drehmomentschlüssel nachgemessen werden müssen.
- Warum ist das nicht geschehen?
- Ja, das Werkzeug war zur Kalibrierung.
- Aber was macht Ihr, wenn der elektrische Schrauber ausfällt? Dann wird doch dieses manuelle Werkzeug als Ersatz benötigt und muß vor Ort sein.
- Ja, die Kalibrierung erfolgt während der Mittagspause.
- Also muß der Drehmomentschlüssel doch eigentlich während der Arbeitszeit dagewesen sein?

Warum werden beim Beifahrer-Airbag und der Lenksäule Drehmoment und Drehwinkel gemessen, beim Airbagsensor hingegen nur das Drehmoment? (Verdacht: die Winkelmessung ist möglicherweise kaputt).
- Ja, es sind verschiedene Sicherheitsklassen, Airbag und Lenksäule sind sicherheitskritische Prozesse Klasse PS1, Airbag-Sensor nur Klasse PS2.
Nachschauen auf dem Aufkleber an der Kontrolleinheit zum Airbag-Sensor: auch PS1, also klären, was ist PS1 und was ist PS2 und welche Anforderungen resultieren daraus.

Bandstillstand, weil ein Zusatzkühler für das Getriebe nicht montiert wurde.

Die Theorie:
- Werker A schaut auf den Montageauftrag, ob der Zusatzkühler benötigt wird, fügt diesen an den Hauptkühler und dreht die 4 Schrauben von Hand vor.
- Werker B schaut auf den Montageauftrag, ob der Zusatzkühler benötigt wird, zieht die Schrauben mit Druckluftschrauber an und montiert eine Kühlmittelleitung mit Schlauchschelle.
- Die Qualitätskontrolle am Ende der Kühlermontagelinie schaut auf den Montageauftrag, ob der Zusatzkühler benötigt wird und prüft die richtige Ausführung. Ebenso die zweite Qualitätskontrolle am Einbaupunkt an der Hauptmontagelinie.

Die Praxis:
- Werker A hat das Teil vergessen oder wurde abgelenkt (Werker B ist weiblich)
- Werker B zieht nur die Schrauben an, die schon im Zusatzkühler vorgesteckt sind und montiert auch nur dann eine Kühlmittelleitung.
- Die Qualitätskontrolle prüft nur den Sitz der Schläuche und Steckverbindungen, die montiert sind.

Werner, mein Kollege aus Südafrika, und ich haben ziemlich lange überlegt, denn es ist eine knifflige Sache, wenn man nicht einfach sagen will, die Werker müssen auf die Montageanweisung schauen, denn auf den ersten Blick sieht der montierte Kühler mit und ohne Zusatzkühler vollständig aus, beide Varianten sind möglich. Und dieses fehlende Teil hat im Prinzip drei Kontrollen überstanden. Die erste Lösung der mexikanischen Kollegen, auf den Zusatzkühler mit Wachsstift OK zu schreiben, hilft eigentlich nicht weiter, es sei denn man zieht in Erwägung, der Zusatzkühler wird aus versehen auch dann montiert, wenn er nicht benötigt wird. Statt dessen muß umgekehrt auf dem Hauptkühler OK stehen, anstelle des Zusatzkühlers, wenn dieser explizit nicht benötigt wird, also nicht vergessen wurde. Andere Teile die fehlen könnten, werden spätestens dann festgestellt, wenn ein Werker sein Bauteil an ein nicht vorhandenes anfügen will oder theoretisch beim elektrischen Test, praktisch heute nicht in Betrieb (und die nächsten drei Tage auch nicht).

Außerdem denken wir, in der Materialbereitstellung für die Kühlermontage drei Mann (je Schicht) gefunden zu haben, die von 18 Minuten nur 3 beschäftigt sind, während der erste Werker an der Montagelinie aufgrund ungünstiger Platzverhältnisse enorme Laufwege hat, und es kaum schafft, die ersten acht bis zehn Teile auf den Werkstückträger zu legen. Also wollen wir vorschlagen, die Materialbereitstellung zu ändern. Aufgrund der sprachlichen Probleme (Spanisch, Englisch, Afrikaans und Deutsch im Mix) machen wir das taktisch ungeschickt ohne Vorbereitung bei einer sich zufällig ergebender Gelegenheit mit dem Montageleiter ohne den zuständigen Teamleiter der Kühlermontage vorher gesprochen zu haben. Der, auch nicht dumm, auf jeden Fall übergangen, bügelt unsere Vorschläge mit guten Argumenten gleich vom Tisch. Dann hat man stundenlang analysiert und mögliche Lösungen für ein Problem entwickelt, das gar nicht existiert oder bekannt und bereits in Lösung ist, das ist ziemlich enttäuschend und frustrierend.

Am nächsten Tag machen wir es geschickter und fragen den Teamleiter direkt nach seinen Problemen und er zeigt sich auch versöhnlich und hat über unsere Vorschläge noch mal nachgedacht.

Gott sei dank brauchen wir nicht weiter nach Problemen zu suchen, sie werden uns gestellt. Nach dem im Grunde problemlosen Anlauf tauchen jetzt in der Cockpitmontage die ersten Fehler auf. Der vorherige Dienstleister produzierte im Monat nur jeweils 2 davon, wir in vier Tagen schon 6 (allerdings nur in der Frühschicht), obwohl wir den Prozeß nicht verändert haben und doch eigentlich mit den gleichen Leuten arbeiten. Die Nachfrage nach der Beschäftigungsdauer zweier Mitarbeiter, mit denen zufällig sich ein Gespräch ergeben hat: zwei Monate bzw. zwei Wochen (letzterer verschraubt die als sicherheitskritisch klassifizierte Lenksäule). Also weiter zum Teamleiter: ja, die Spätschicht sei 100% erfahrenes Personal, in seiner Schicht seien unter 36 Leuten nur 4 neue. Wer diese seien? Zwei kennen wir ja schon. Die Zuordnung der Montagefehler zu den Arbeitstakten ergibt, daß eine neue Mitarbeiterin offensichtlich 2 dieser 6 Fehler (also 33%) erzeugt hat.

Nach einer Woche sind es dann schon 8 Fehler, darunter 3 vertauschte Teile, die finden wir alle in einem Kommissionierbereich. Die Durchsicht ergibt u. a. nicht übereinstimmende Beschriftungen von Kommissionierregalplätzen und Teilenummern, beim Öffnen abgeschnittene Teilenummern der Kartons, mit sich zum verwechseln ähnlich aussehenden Teilen. Alles kein Problem für den Mitarbeiter, der diese Arbeit bereits seit zwei Jahren macht, offensichtlich aber nicht für seine Kollegin, die nicht neu, sondern schon seit vier Monaten im Unternehmen sei, bei genauerem Nachfragen aber selber angibt, in diesem Bereich erst seit zwei Wochen tätig zu sein.

Im möchte auf keinen Fall den Eindruck erwecken, meine mexikanischen Kollegen seien inkompetent oder ähnliches, allein mit solchen Montageaufgaben haben sie bisher keine Erfahrungen, das ist ja der Grund meiner Reise. Und für viele Dinge, die zunächst ungewöhnlich erscheinen, gibt es einen guten Grund. Ich selbst lerne auch eine ganze Menge dazu, denn GM arbeitet in vielen Bereichen anders als Volkswagen, in jedem Fall strukturierter und das haben auch meine mexikanischen Kollegen übernommen.

Anfangs stand ich der Reise ein wenig skeptisch gegenüber, aber mit Werner aus Südafrika macht das richtig Spaß, zu zweit sehen wir einfach mehr und finden sicherer die Ursache und bessere Lösungen, als wenn ich alleine hier gewesen wäre. Das gleiche gilt für die Freizeitbeschäftigung, meistens bin ich alleine unterwegs und sich dann eine fremde Stadt oder Überreste einer alten Kultur anzuschauen ist einfach nicht so ergiebig, als wenn man einem Südafrikaner die Zusammenhänge erklären kann. In return, he messed up my Spanish, really. Any support needed in South Africa?

Gruß
Jörn